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的論文所述，w0 和 f0 縮放光束模式的物理尺寸，而 e 調(diào)整橫向光束結(jié)構(gòu)的橢圓度。

當(dāng)眼球轉(zhuǎn)動時遠(yuǎn)點的距離不會改變，因此會以這個距離為半徑形成一個“遠(yuǎn)點球”。此外，遠(yuǎn)點會是視網(wǎng)膜的光學(xué)共軛，因此眼鏡鏡片的功能就是把偏離的影像修正到遠(yuǎn)點球上。人眼的瞳孔在此系統(tǒng)中充當(dāng)光圈的角色，且當(dāng)視線移動時，瞳孔將同步的以眼球為中心轉(zhuǎn)動。物平面通常是設(shè)定在無限遠(yuǎn)，雖然一個近的物平面可以用來達(dá)成不同的鏡片設(shè)計。下面的例子展示了設(shè)計的原則。

課題組以某型號的植保無人機(jī)起落架為研究對象，通過有限元軟件ANSYS對起落架在滿載工況下進(jìn)行靜力分析，驗證了鎂合金作為起落架制作材料的基本可行性。并對其不同載荷和跌落速度進(jìn)行跌落仿真分析，進(jìn)一步驗證了其作為起落架制作材料的可行性[5,6]。

為了對VHG進(jìn)行建模，需要使用高效的Kogelnik理論或嚴(yán)格耦合波分析（RCWA）等算法。 圖1（a）所示的SRG，可以通過幾種方法製造，如電子束寫入，光刻，納米壓印，或鑽石車削。與VHG不同，SRG沒有空間變化的折射率。相反，光柵的表面是由周期性的微結(jié)構(gòu)組成的。為了對SRG進(jìn)行建模，需要採用類似傅里葉模態(tài)法（也叫RCWA）的算法。本文將介紹VHG的工具。

通過建立簡化保持架橫梁3D模型，仿真分析了保持架橫梁末端裂紋的擴(kuò)展趨勢。結(jié)果顯示，裂紋在深度方向擴(kuò)展一定距離后，其擴(kuò)展方向發(fā)生45?偏轉(zhuǎn)，并繼續(xù)擴(kuò)大。分析結(jié)果為滾子軸承保持架結(jié)構(gòu)設(shè)計提供了有益指導(dǎo)。文章來源：CAE仿真學(xué)社

關(guān)鍵詞：FSCC賽車;懸架立柱;Altair Inspire Form;拓?fù)鋬?yōu)化;CAE分析;中國大學(xué)生方程式汽車大賽（formula student combustion china,FSCC）是中國汽車行業(yè)水平最高的大學(xué)生賽事，旨在培養(yǎng)具有優(yōu)異創(chuàng)新設(shè)計能力、模擬仿真能力及實踐動手能力的綜合性人才，促進(jìn)中國制造向中國創(chuàng)造轉(zhuǎn)型[1,2]。

智慧型手機(jī)鏡頭模組用於智慧型手機(jī)相機(jī)的鏡頭模組非常複雜，每個模組都包含多個鏡頭元件。追求更好的成像性能，加上需要模組盡可能小以增強(qiáng)手機(jī)的美感，需要復(fù)雜的設(shè)計形式。透鏡的形狀通常是高度非球面的。注塑成型塑料通常用於以低成本大批量生產(chǎn)此類鏡片。設(shè)計需求智慧型手機(jī)鏡頭通常必須在寬視野和低 f 值下工作。隨著手機(jī)變得更薄，軌道總長度通常小於 5 毫米。

以某汽車麥弗遜前懸架為例，擬采用雙輪同向激振方式對其進(jìn)行仿真計算和優(yōu)化分析，研究其在汽車運行過程中汽車麥弗遜前懸架的動力學(xué)特性，以改善懸架系統(tǒng)性能。 汽車麥弗遜前懸架模型的建立通過逆向工程和試驗，得到了汽車前懸架幾何參數(shù)、彈簧阻尼元件特性以及關(guān)鍵連接部位彈性襯套剛度等，麥弗遜前懸架系統(tǒng)的主要參數(shù)( 整備質(zhì)量狀態(tài)) 如表1。

以摩托車的喇叭按鍵孔為例，此塑件在組裝後續(xù)需承受多次的受力，故塑件成型過程中需避免結(jié)合線發(fā)生在受力區(qū)域。結(jié)合線是減弱成品強(qiáng)度的其中因素之一，所以由分析的結(jié)果可知原始設(shè)計的結(jié)合線位置剛好落在成品受力面，產(chǎn)品有強(qiáng)度不足的疑慮，移動澆口位置可以有效改善此問題。

通過建立簡化保持架橫梁3D模型，仿真分析了保持架橫梁末端裂紋的擴(kuò)展趨勢。結(jié)果顯示，裂紋在深度方向擴(kuò)展一定距離后，其擴(kuò)展方向發(fā)生45?偏轉(zhuǎn)，并繼續(xù)擴(kuò)大。分析結(jié)果為滾子軸承保持架結(jié)構(gòu)設(shè)計提供了有益指導(dǎo)。 文章來源：CAE技術(shù)交流

來自樣品處光束半徑的橫向分辨率應(yīng)為15μm。800 nm範(fàn)圍內(nèi)的光將用於避免組織中的高吸收，這會限制穿透。光源規(guī)格OCT將干涉測量技術(shù)與寬帶近紅外光結(jié)合使用。 較寬的帶寬可提供最佳分辨率，而波長選擇可確定樣品材料中的穿透深度。

仿真分析 4.1 側(cè)傾剛度驗證 通過靜態(tài)側(cè)向力加載，驗證懸架的側(cè)傾剛度是否與設(shè)計值一致，ADAMS仿真分析工況設(shè)置如圖3所示。

摘要：本文利用PERA SIM Mechanical通用結(jié)構(gòu)仿真軟件完成了轉(zhuǎn)向架架構(gòu)靜強(qiáng)度及模態(tài)分析仿真過程，從導(dǎo)入幾何模型開始，到網(wǎng)格劃分、材料指定、接觸創(chuàng)建、邊界及載荷施加，最終得到轉(zhuǎn)向架架構(gòu)的位移、應(yīng)力分布以及固有頻率、振型分布。

05擺振案例 圖4：擺振模型仿真某幀動畫截圖 圖5：輪胎側(cè)向力和航向速度 圖6：輪胎側(cè)向力局部放大點擊了解產(chǎn)品更多詳情：Adams多體動力學(xué)仿真

針對這一問題，建立了3D保持架橫梁有限元模型，仿真分析了保持架橫梁在連續(xù)沖擊載荷作用下的裂紋萌生與擴(kuò)展過程，結(jié)果顯示，保持架末端裂紋呈近似45?擴(kuò)展，結(jié)果為滾子軸承保持架結(jié)構(gòu)設(shè)計提供了有益指導(dǎo)。2.

由后懸右輪力矩平衡可知，前懸架右輪所受最大側(cè)向力為：Fyf=0.9Fy×b/L=6660.57N4.仿真結(jié)果和結(jié)論 將以上工況靜力分析結(jié)果加載到前懸上進(jìn)行仿真，仿真結(jié)果如下表所示：表3 各工況前懸零部件載荷仿真結(jié)果 從表中可以看出橫拉桿球頭的拔出力與擠壓力都很小，可以不作技術(shù)要求，下擺臂襯套及球頭不同工況下的最大受力都較大，應(yīng)作技術(shù)要求以保證汽車的安全性

摘 要：文章提出了一種可三向位移調(diào)節(jié)的新型鋼網(wǎng)架支座節(jié)點，支座與混凝土柱之間采用長螺栓連接，支座底板與預(yù)埋件之間設(shè)有一對互相垂直的螺栓槽孔，可實現(xiàn)支座的三向位移調(diào)節(jié)。為了研究新型鋼網(wǎng)架支座節(jié)點在實際工程當(dāng)中的受力狀態(tài)，運用有限元分析軟件ABAQUS，按照實際受力情況對傳統(tǒng)網(wǎng)架支座節(jié)點和新型網(wǎng)架支座節(jié)點進(jìn)行了非線性受力分析。

其餘過程與前面討論的相同。該過程的一個缺點是，由於需要大量的計算資源，因此FDTD引擎無法處理大尺寸的鏡頭。而且，此方法只能在每個單獨的字段上模擬PSF。像圖像模擬或相對照明這樣的分析是不可能的。Figure 2 工作流程的增強(qiáng)版本，如圖1所示。在製造之前，設(shè)計人員可以使用POP和FDTD來檢查最終的PSF。